碘值考量：碘值体现吸附力，处理垃圾焚烧废气，应选碘值≥650mg/g 的蜂窝活性炭。高碘值意味着活性炭有更丰富的微孔结构，对二噁英、呋喃等有机污染物及部分重金属蒸汽吸附力更强。例如某厂原用低碘值活性炭，二噁英吸附率仅 60%，改用高碘值后提升至 80% 以上。
比表面积要求：比表面积大，接触废气面积广，吸附佳。用于此场景的蜂窝活性炭，比表面积宜≥750㎡/g ，可确保污染物高效吸附到活性炭表面及孔隙内，降低废气污染物浓度，助力达标排放。
抗压强度标准：废气处理系统有压力，活性炭需足够抗压，防止破碎。横向抗压强度≥0.9MPa，纵向≥0.4MPa，以维持设备内稳定及气体流通，避免因破碎产生粉末堵塞管道，影响后续设备运行。
孔结构适配：微孔吸附小分子，中孔助大分子扩散吸附，大孔利废气进出。垃圾焚烧废气成分复杂，需蜂窝活性炭具备丰富且分布合理的微孔、中孔结构，满足不同分子大小污染物的吸附需求。如二噁英类大分子，中孔能促进其在活性炭内扩散，便于被微孔吸附。
二、精细预处理
高效除尘：垃圾焚烧废气粉尘多，不除尘会堵塞活性炭孔隙，降低吸附性与寿命。要借助布袋除尘器、静电除尘器等，将进入吸附装置的废气颗粒物含量降至 1mg/m³ 以下。某厂安装布袋除尘器后，蜂窝活性炭更换周期从 1 - 2 个月延长至 6 个月以上，吸附性能稳定。
精准降温：蜂窝活性炭*佳吸附温度在 20℃ - 50℃，而垃圾焚烧废气温度常达几百度，高温使吸附力降，甚至引发燃烧。需用冷却塔、热交换器等设备，把废气温度降至适宜范围，如通过间接式热交换器，将 300℃左右的废气降温至 50℃以下再进入吸附装置。
彻底除酸：废气中的 HCl、SO₂等酸性气体，既腐蚀设备又影响活性炭吸附。一般采用碱液喷淋，使废气酸碱度达中性或接近中性。某厂经碱液喷淋塔，酸性气体去除率超 95%，保护了设备与活性炭，延长其使用寿命。
三、科学设计吸附装置
严控气体流速：进入蜂窝活性炭吸附装置的气体流速需合理控制，流速过快，接触时间短，吸附不充分；过慢则影响效率、增加投资。通常，气体流速宜＜1.2m/s 。某项目将流速从 1.5m/s 降至 1.1m/s，污染物去除率从 75% 升至 85%。
确定填充量：填充量依废气处理量、污染物浓度及活性炭吸附性能等确定，填充量与每小时处理废气量体积之比≥1:5000 ，保证有足够吸附位点处理污染物。如每小时处理 50000m³ 废气的系统，蜂窝活性炭填充量不少于 10m³。
优化吸附层设置：蜂窝活性炭可单层或多层装填，*多不超 3 层。超过 1 层时，层间要留≥50mm 的均流空气层，防止因无法对孔而堵塞，保障废气均匀通过，提升吸附效率。某大型焚烧厂采用 2 层装填并设 60mm 均流空气层，运行良好。
四、严密维护与监测
实时温度监测：吸附过程中，要实时监测吸附装置内温度。温度升高，可能是活性炭吸附了过多放热污染物或局部吸附异常。一旦温度＞60℃，吸附效果明显变差，此时需采取降温措施，如增加冷却风量、启动喷淋降温装置。某厂因温度监测不及时，温度超 70℃致吸附性能骤降、废气超标，后完善措施避免此类情况。
定期压力监测：定期监测吸附装置进出口压力，压力差过大，可能是活性炭孔隙堵塞、气流分布不均或设备故障。一般当阻力达初阻值的 1.5 - 2 倍时，需及时检查、更换活性炭 。某设备运行中压力差增大，检查发现活性炭被粉尘和粘性物质堵塞，更换后压力恢复正常。
全面检查维护：定期检查蜂窝活性炭有无破损、粉化，同时检查吸附装置的密封性能、管道连接等，确保无漏气。发现活性炭破损及时更换，防止影响吸附；密封不严会致废气泄漏，降低处理效率、污染环境。此外，定期清理装置内部积尘等杂物，维持设备正常运行。
五、规范更换与再生
明确更换周期：蜂窝活性炭吸附能力会饱和，需及时更换。原则上，更换周期一般不超累计运行 500 小时或连续运行 3 个月（依各地环保要求执行）。某厂根据自身情况，设定每运行 400 小时更换，保证废气处理效果稳定达标。
掌握再生方法：废弃饱和蜂窝活性炭既浪费资源又可能造成二次污染，可采用热再生法（加热使污染物分解挥发）、蒸汽再生法（用蒸汽吹出污染物）等进行再生。再生后，活性炭碘值等指标要满足要求，如碘值≥650mg/g ，确保再次使用效果。某危废处理中心用热再生法处理更换下的活性炭，达标后返厂使用，降本又环保。
妥善处理废活性炭：无法再生或再生后仍不达标的废活性炭属危险废物，必须交给有资质的专业机构安全处置。企业要严格按危废管理规定，做好收集、储存、运输和处置等环节记录与管理，防止环境污染。